制造企业有一种隐形资产：资深工程师脑子里那套"手感"——这个材料要多压两秒、那个异响说明温度偏高、这批料得降速。这些经验是企业竞争力的核心，却以最脆弱的方式存在：在人脑里，随人流动。工艺经验数字化，就是把这套能力变成企业的固定资产。
一、经验为什么难沉淀
三个现实障碍：老师傅不会写（写文档不是他们的技能）；没时间写（生产任务永远优先）；写了没人看（文档进柜就等于消失）。所以沉淀机制必须同时解决"采得上"和"用起来"，缺一个都会失败。
二、采集：把门槛降到五分钟
有效的采集方式不是让老师傅写文档，而是：
- 口述转录：对着录音讲"当时是怎么调的"，专人整理成结构化条目；
- 案例模板：问题现象、排查思路、调整措施、验证结果，四栏五分钟；
- 边干边记：工艺调整后随手语音记一句，系统自动整理。
三、组织：按场景而不是按文档
经验条目要带着场景标签：什么材料、什么设备、什么问题。检索的入口是工程师的真实问题，而不是文件分类。每条经验注明来源人——既是署名认可，也方便追问细节。
四、自增强循环：越用越聪明
沉淀的经验接入本地大模型后，循环就转起来了：工程师遇到问题时，系统主动推送相关经验；问题解决的过成又沉淀为新经验；经验积累越多，系统的辅助设计和新工艺开发能力越强。这套机制一旦运转，企业的工艺能力就从"依赖个人"变成"组织资产"，新员工培养周期显著缩短。
五、从哪开始
选一个工艺最复杂、经验依赖最强的环节试点，先把最资深的两三位工程师的经验采下来。第一批高质量条目入库后，示范效应会带动其他人。
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